新松变速箱装配检测线｜自动变速器/新能源混动变速箱柔性产线

业务挑战

质量管控难

装配质量易受操作人员影响，小零件存在漏装风险，缺乏有效监控

工艺调整难

传统工位布局僵化，节拍难以精准把控，批量生产后调整困难，易导致资源浪费

布局受限

客户现场由多个组成小面积场地，传统输送线难以排布

成本压力大

人工依赖高，人员成本逐年上升，削弱市场竞争力

方案优势

配备员工面部识别系统实现人员与产品绑定；装配工位配有视频摄像头，确保装配过程可追溯

涂胶工位由机器人+伺服定量涂胶系统完成精确涂胶，并配合3D视觉检测轨迹与胶线高度；终检工位由协作机器人进行外观检测，有效防止零部件漏装

设备设计阶段即开展全线仿真，平衡节拍，避免冗余投入

模块化设计分段布置，通过机器人转线或移动机器人转运连接，适应复杂场地

某中国汽车工业的领军企业

身为中国国机动车工业化的领军人物企业，该客在变化箱智慧制作加工这个领域第一个探险。该主动档变化箱裝配与测试图片产线顺利完成出台后，应对了的品味监管难题、投资成本重压大与田径场功能分区出现异常等往往问题，实现目标了裝配操作过程的全流程摄像头与数据分析化管理制度。该产线的进行，不单助力客在变化箱制作工作效率与品味把控上达到世界更优横向，非常其在机动车重点零控制部件的市面的竞争和国产品牌效应量提升自己打下基本知识了牢固基本知识。

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